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Principios Básicos de una Auditoría para la Seguridad Industrial

Escrito por Steve Stephenson, Socio Director de Graphic Products, Inc. www.DuraLabel.com

Mientras que las noticias sobre las pérdidas de empleos en fabricación siguen en los titulares, cerca de 11 millones de estadounidenses actualmente trabajan en entornos industriales y de fabricación, según la Oficina del Censo de los EE.UU.

¿Entonces, porqué oímos tan poco sobre los peligros de muchas instalaciones industriales y de fabricación? ¿Se le ha dado a la seguridad poca importancia? Existen herramientas y procedimientos probados que han sido desarrollados para hacer frente a la seguridad industrial. De vital importancia es el de La Auditoría para la Seguridad Industrial.

Primeros pasos

Antes de empezar, piense en la última auditoría de seguridad llevada a cabo en sus instalaciones. ¿Qué cosas o actividades fueron revisadas? ¿Fueron los cambios implementados?

La decisión de qué trabajo (s) deben examinarse en primer lugar debe ser determinada por los siguientes criterios:

  • Accidentes de frecuencia y la gravedad
  • Posibilidad de lesiones graves y enfermedad
  • Nuevos puestos de trabajo
  • Modificación de puestos de trabajo
  • Trabajos realizados con poca frecuencia

Inspire a su equipo para participar. Organice de tres a cinco personas en su establecimiento que representen una variedad de departamentos. Esté preparado para recorrer y examinar el equipo y las instalaciones, revise la documentación apropiada y la señalización de seguridad para todas las áreas y charlar con los compañeros de trabajo que actualmente trabajen en muchas de estas áreas.

Comience con el estacionamiento. ¿Están las señales de estacionamiento con las dimensiones correctas (46 cm x 30.7 cm) y están hechas de un material durable (Aluminio)? Lleve a cabo evaluaciones similares en sus instalaciones, por ejemplo:

  • Revise el almacén. Por lo general, hay muchas señales comunes que se necesitan. Los montacargas y las áreas alrededor de los muelles de carga presentan riesgos por monóxido de carbono. Los pasillos deben estar claros.
  • Revise el depto. de soldadura, cabinas de pintura, áreas de almacenamiento de gas comprimido, si es el caso. Usted necesitará señales de peligro muy visible en cada una de estas áreas para proporcionar la seguridad adecuada.
  • Revise el taller de mantenimiento. Por lo general, encontrará los productos químicos como el gas, disolventes y productos de limpieza, así como los posibles riesgos eléctricos y mecánicos.
  • Las áreas de almacenamiento de productos químicos son importantes para comprobar si las advertencias de peligro son adecuadas, fugas, derrames, exposición de materiales inflamables y el flujo de aire apropiado.
  • Examine por lo alto y grúas de elevación, de nuevo si es el caso. Estas mueven los materiales y los productos a través de una instalación y son potencialmente peligrosas.
  • Bloqueo y Etiquetado (LOTO) (1). Todas las fuentes de energía se apagan y bloquean mientras que las máquinas se limpian para evitar accidentes. Fuentes de energía que no pueden ser bloqueadas deben ser marcadas. Hay muchos dispositivos que se pueden bloquear y etiquetar, y hay etiquetas disponibles para adaptarse a su aplicación.
  • Revise áreas al aire libre, tales como galpones de mantenimiento, áreas de almacenamiento de residuos y muelles de carga; por residuos inflamables, la exposición a cables eléctricos y montones de cajas apiladas.
  • Los edificios deben cumplir con el Acta de Minusvalidez de los Estadounidenses (ADA) (1) y el Código de Seguridad Humana 101. Revise las salidas, baños, etc. para la señalización adecuada y necesaria.
  • Realizar un Análisis de los Peligros en el Trabajo (JHA)

El consultor de seguridad y salud, James Pryor, ha realizado un gran número de auditorías de Seguridad Industrial a establecimientos. Como gerente de la industria pesada, también ha sido objeto de numerosas auditorías de seguridad industrial. Pryor es el Vicepresidente de Desarrollo de Negocios de Mercado para la Seguridad de América y Consultores de Administración Sanitaria, Inc.

"En mi experiencia anterior como parte de una gran empresa, he tenido el tiempo y los recursos para llevar a cabo un JHA. Para mí, si el JHA se realiza correctamente, es la herramienta más importante en la prevención de accidentes ", explicó Pryor.

Los pasos a seguir en un JHA son los siguientes:

  • Seleccione el trabajo que se va a analizar
  • Divida el trabajo en las secuencias
  • Identificar los peligros
  • Determinar las medidas preventivas para superar los peligros

Para pequeñas y medianas empresas, Pryor cree que el papel de la auditoría es importante, pero no crítica.

"En general, he encontrado las filas de auditoría de baja prioridad. Hay una variedad de razones para esto. Una de las razones principales es que no parece haber ningún beneficio inmediato. Muchas veces, la auditoría se convierte en una lista de cosas por hacer con los costos adicionales en los ojos de la administración o una herramienta política para los empleados. Desafortunadamente, la mayoría de las auditorías son provocadas por accidentes o acciones reguladoras ", dijo Pryor.

Instalaciones industriales y de fabricación generan una larga lista de situaciones peligrosas. Mientras que algunas son menores, las demás son importantes y no una cuestión de elección, sino una cuestión de la ley en virtud de las regulaciones gubernamentales de OSHA (3) y otros. Aquellos que optan por ignorar o hacer caso omiso a estas leyes pueden ser objeto de sanciones severas, monetarias y emocionales.

Según Pryor, muchos trabajadores y gerentes aprenden principalmente a la forma de ver la seguridad como una serie de eventos, comportamientos que contribuyen a la cultura de seguridad en general. Las auditorías de seguridad ayudan a medir el rendimiento en cuanto a seguridad en el trabajo. Los datos obtenidos pueden ser utilizados para aplicar más recursos a aquellas áreas que no cumplen.

Es muy posible que el hombre sentado a su lado en el autobús o la mujer atrancada en el tráfico en su carril en la carretera, pueden bien estar en camino a su trabajo en una instalación industrial o de fabricación. ¿Qué están pensando? ¿Están temerosos y por qué?

Accidentalmente golpeado por un objeto, accidentes relacionados con maquinaria, caídas y la exposición a sustancias mortales y ambientes tales como venenos, la escasez de oxígeno, descargas eléctricas e incendios son las principales causas de los accidentes laborales, de acuerdo con los datos de la Oficina de Estadísticas Laborales de los EE.UU.

En el 2004, hubo 463 muertes en la industria manufacturera en los Estados Unidos, de acuerdo a la Oficina de Estadísticas Laborales de los EE.UU. Si bien esto puede no parecer un número significativo, dado nuestro grado de sofisticación, nuestra conciencia y nuestras leyes y reglamentos de seguridad, están demasiado alto.

"Podemos crear el ambiente físico más seguro con las mejores políticas, procedimientos, equipos, controles de seguridad y entrenamiento de seguridad. Cuando se agregan los seres humanos, se van a hacer las cosas de la manera que no se predijo. Los empleados se van a brincar las guardias de seguridad y van a tomar otros caminos más cortos de seguridad. Esto no se hace porque los empleados se quieren lastimar. Los empleados están tratando de hacer el trabajo de manera eficiente, rápida y con calidad ", observó el Dr. Judy Agnew, Vicepresidente Mayor de Soluciones de Seguridad de Aubrey Daniels Internacional y autor de Removiendo Obstáculos de Seguridad: Un enfoque Basado en el Comportamiento.

Como un viaje a un buen dentista, la auditoría de seguridad industrial está diseñada para ser preventiva, para identificar aquellas áreas que necesitan mejoras, antes de que algo malo pueda suceder en realidad. Por ejemplo, las quemaduras químicas de barriles con fugas pueden ser causadas por sustancias comunes que se encuentran en entornos industriales, tales como sodio, litio y potasio, así como los ácidos como el ácido sulfúrico y ácido fluorhídrico.

La mayoría de los puestos de trabajo se puede describir en menos de 10 pasos. Cada paso básico puede tener peligros asociados, determinado por la observación, el conocimiento del accidente y las causas de las lesiones y la experiencia personal. En realidad, la mejor manera de determinar los riesgos, es justo observando el trabajo de alguien.

Ejemplo: Un operador de torno en un departamento de mecanizado. Su trabajo puede requerir varios pasos. Una de esas medidas a menudo implica fragmentos de metal que vuelan, o de aceite de corte, que afectan los ojos, la cara o la piel. Estos son peligros creados al soplar con aire comprimido, el fluido de corte y fragmentos de metal, de la placa de montaje del torno. En un típico formulario de análisis de peligros de trabajo, puede haber más de una forma de protección para el operador, bajando la presión del aire comprimido, usando una aspiradora, un cepillo o un paño para eliminar los residuos y la recomendación de protección visual.

Hay cuatro maneras de determinar las medidas preventivas. En orden de preferencia, considere:

  • Eliminando los peligros a través de la ingeniería, aumentando la ventilación, cambiando de equipo o de herramientas
  • Conteniendo los peligros en recintos
  • Procedimientos administrativos, como cambiando la secuencia de pasos, o adicionando dispositivos de bloque y etiquetado (LOTO)
  • Aprovechando del Equipo de Protección Personal (PPE) (5), tales como gafas

Estudio de un Caso

Bruce MacKender, Miembro y Director de Relaciones con la Industria, para la Sociedad de Ingenieros de Manufactura (SME) (6), recuerda la experiencia de su antigua empresa con las auditorías de seguridad industrial:

"Yo era el Director de Operaciones de la División de Ingeniería Delta de Western Electronics, en Tualatin, OR, un fabricante de láminas de metal de precisión de calibre ligero utilizado en la electrónica de alta tecnología y telecomunicaciones. Esta operación tenía un comité de seguridad, un equipo de voluntarios de los empleados que cubrían todos los días y horas de nuestra operación y exploraban cada parte de nuestra planta de fabricación, cada semana, en busca de posibles condiciones inseguras. El equipo generalmente incluía uno de nuestros miembros del equipo del departamento de Calidad.

Debido a la formación y la disciplina, estaban bien adaptados a buscar los artículos y las áreas de" Conformidad" e "Inconformidad". Cada semana, el comité de seguridad debía realizar una auditoría de seguridad de 45 a 60 minutos en un área de la operación. Por ejemplo, una semana veían el área en donde almacenábamos los materiales basados en disolventes, para nuestra pintura y la operación de acabado; la próxima semana examinarían nuestras operaciones del montacargas, la semana siguiente revisarían nuestro sistemas de suministro de aire (compresores y las líneas de aire), lentamente, pero seguro visitando todas las áreas de nuestra planta de 5,575 metros cuadrados de fabricación, para garantizar que estábamos ejecutando la operación de la forma más segura que se pueda y sin poner en peligro a más de 100 empleados. Hemos llevado a cabo estas auditorías de seguridad industrial en forma permanente.

Un día, nos sorprendió encontrar que los tres representantes de OSHA que fueron "invitados" a inspeccionar la planta en base a una llamada de un ex empleado. A pesar de que fue una semana infernal, aprendimos mucho de la experiencia, que con las mejores intenciones, no habíamos descubierto por nuestra cuenta. Por ejemplo, nos enteramos de que una de las infracciones más comunes de OSHA se produce en la zona de protección de máquinas. Nuestra empresa tenía docenas de pequeñas pulidoras de muela, utilizadas para eliminar las rebabas o asperezas de las piezas. Con frecuencia, pequeñas mesas de descanso y ventanas de cristal tuvieron que ser removidas para permitir a los operadores un mejor acceso a la rueda de rectificar y llevar a cabo su trabajo, lo que dió lugar a condiciones potencialmente inseguras. Al final, nos enteramos de que teníamos que hacer una pequeña inversión de tiempo adicional para encontrar métodos alternativos para llevar a cabo estas operaciones.

Otra área de preocupación fue la estación de lavado de ojos. Hemos encontrado que las estaciones de lavado de ojos deben ser monitoreadas semanalmente, ya que se ensucian con el polvo muy rápidamente cuando no se utilizan. La ironía es que mientras que las estaciones de lavado de ojos están estratégicamente instaladas en toda la operación con la intención de ser dispositivos de "primeros auxilios", pero que en realidad pueden convertirse en riesgos de seguridad que potencialmente pueden causar un daño mayor a un ojo lesionado cuando las estaciones están contaminadas y llenas de polvo, ya que no tiene sentido es ¡El lavado de los ojos con agua sucia!

A través de nuestros procesos y nuestra experiencia a través de OSHA, también ganamos más información y fuimos conscientes de la protección auditiva y respiratoria, garantizando que nuestros sistemas de filtrado de los respiradores estaban funcionando correctamente y que teníamos los sistemas de filtración correctos para cada aplicación diferente.

Nuestra experiencia con OSHA, en última instancia fue muy positiva. Nos enteramos de que siendo pro-activos en el tratamiento de nuestras infracciones, ayuda también, y de comunicar nuestras buenas intenciones en forma de cartas, fotografías y como prueba de que habíamos tomado las medidas correctivas, y creado programas de capacitación y educación, donde fue necesario.

En los dos años que estuve con Western Electronics, fuimos muy afortunados porque no tuvimos mayores accidentes industriales. Por el lado positivo, se llevó a cabo el primer entrenamiento de alerta y de primeros auxilios, así que probablemente estábamos mejor preparados para las emergencias que la mayoría de las empresas.

"Lo más importante es que hicimos un gran trabajo de crear un mayor sentido de conciencia de los problemas de seguridad para nuestros empleados y miembros del equipo, desde su llegada al estacionamiento hasta el momento en se fueron al final de su turno."

Resultados

No es suficiente desarrollar simplemente una lista de cosas por hacer que termina en la repisa de un gerente. Planes de acción de seguridad debe ser un trabajo en progreso, que se actualiza continuamente reflejando los cambios en el lugar de trabajo, como empleados nuevos, directores nuevos, equipos nuevos e instalaciones nuevas.

Después de que la auditoría se ha realizado y los cambios y correcciones se han hecho, documente y comparta, con todos, en un libro de registro de seguridad, lo siguiente:

  • ¿Ha aumentado, disminuido o permanecido igual, el número de heridos?
  • ¿Qué tal, ha aumentado o disminuido la exposición a los peligros potenciales?
  • ¿Se ha cambiado la actitud? Difícil de evaluar a menos que las encuestas y los debates abiertos se llevan a cabo y registrados.
  • Cambios físicos que hacen que un lugar se sienta más seguro

"Es difícil determinar si la auditoría real o la conciencia de una mayor seguridad creada por la actividad de auditoría resultó en un rendimiento de seguridad mejorado. Una cosa es lo más importante, mantenga la conciencia de la seguridad con vida. Una vez que las correcciones están en su lugar y se vuelve a la normalidad de negocios, entramos en un periodo de complacencia, si los resultados de los objetivos de la auditoría, no son seguidos, ya sea a través de comunicaciones del comité de seguridad o de otros medios de comunicación de prácticas de trabajo seguras. Recuerde, la auditoría es una herramienta. Un programa de seguridad exitoso es impulsado por el comportamiento a partir de la Administración hasta el trabajador temporal de tiempo parcial ", concluyó Pryor.

Mientras que una Comisión de Auditoría para la Seguridad Industrial debe dar lugar a un acuerdo sobre la cantidad de acciones correctivas a implementar, hágase esta pregunta.

¿Se siente seguro en el trabajo? Si la respuesta es "No" o "No estoy seguro", entonces usted tiene trabajo que hacer. Si la respuesta es "Sí", entonces su trabajo está hecho, por ahora.

(1) LOTO: Bloqueo y Etiquetado (Lock Out/Tag Out)
(2) ADA: Acta de Minusvalidez de los Estadounidenses
(3) JHA: Análisis de Peligros en el Trabajo
(4) OSHA: Administración de Seguridad y Salud Ocupacional
(5) PPE: Equipo de Protección Personal
(6) SME: Sociedad de Ingenieros de Manufactura